Glasmacherkunst 250 Jahre Baccarat

Anlässlich des 250-jährigen Bestehens des französischen Kristallspezialisten Baccarat durften wir den Betrieb in Lothringen besuchen. 250 Jahre sind schon eine echt lange Zeit. 1764: Das war noch vor der französischen Revolution! Zur Zeit Louis XV. änderte sich in der Gegend um Baccarat grad einiges. Viele Holzfäller (Holz war nicht nur ein Werkstoff, sondern diente zum Heizen, war also für die Industrialisierung unerlässlich) verloren wegen der Stilllegung von Salinen ihre Arbeit. Drei Dreiste wollten diesen wieder Arbeit geben. Da es in der Gegend auch viele Glasmacher gab und man gegen die wachsende Konkurrenz aus Böhmen etwas unternehmen wollte, gründete man die heute legendäre Firma Baccarat. Auf einem Areal von 10 Hektaren wurden Herstellungsstätten, Unterkünfte für die Arbeiter, für den Direktor und sogar Schulen für die Kinder der Arbeiter errichtet. Schon 1816 kam die Kristallproduktion dazu. Das magische Gemisch, bestehend aus Minium (Bleioxid), Silicium (Sand), Potassium, Glasresten und noch ein paar weiteren Zutaten wird erhitzt und dadurch zur einer formbaren Masse. Diese Materie muss regelrecht gebändigt werden. Dazu braucht es Spezialisten, die sogenannten MOF (meilleurs ouvriers de France). Doch dazu später.

Faszinierender Besuch in den Produktionsstätten
In den 20er-Jahren des 19. Jahrhunderts kamen prestigeträchtige Aufträge aus Frankreich: 1823 bestellte Louis XVIII. ein Glasservice, dann Charles X., Louis-Philippe gefolgt von Napoleon III. . Die ausländischen Kunden liessen ebenfalls nicht auf sich warten. Auch sie von nicht minderwertiger Herkunft. Das berühmte «Tsar-Service» für Zar Nikolaus II. wird auch heute noch hergestellt und gehört zu den teuersten Gläsern im Sortiment. Eine Produktionshalle wird bis jetzt «halle russe» genannt. Noch heute sind die Russen gute Kunden. Neben Indien, Amerika und dem nahen Osten ist Japan (wer hätte das gedacht!) der absolute Topmarkt. Der Name Baccarat steht für luxuriöses «Art de vivre» und nicht zuletzt für ein immenses Know-how (die Franzosen nennen das «savoir faire»).
Wir betreten die Produktionsstätte abends, um die «production chaude» zu besichtigen. Eindrücklich ist, wie viel noch aus der Gründerzeit stammt. Der riesige uralte Ofen, in dem das farbige Glas erhitzt wird, ist heute noch in Betrieb! Man sagt ihn schon lange tot, auch weil es mittlerweile einen neuen Ofen gibt, der die Material-Menge ganz präzise dosiert und das Gemenge auch besser mischt. Es braucht bis zu 36 Stunden, bis die benötigte Temperatur erreicht wird! Die Materie darf während des Verarbeitens nicht allzu stark abkühlen, deswegen muss der «Verrier» das Glas immer wieder neu erhitzen. Je nach zu fertigendem Objekt wird die Masse sanft gedreht, geblasen oder gebogen. Viele Prozesse verlangen ein ungeheures Feingefühl. Solche schwierigen Arbeiten dürfen nur die MOFs ausführen. Die Zulassungsprüfungen dafür sind extrem streng. Faszinierend sind auch die verwendeten Werkzeuge, die seit Jahrhunderten dieselben sind. Wenn das Glas schon seine Form anzunehmen scheint, dann beginnt seine lange Reise durch die riesigen Produktionshallen erst richtig. Die weiteren Verarbeitungsschritte erkunden wir am nächsten Tag, gut ausgeschlafen und wunderbar bewirtet im Direktorenschlösschen, das heute einige Gästezimmer beherbergt. Sollen Teile von Gläsern oder Vasen vergoldet werden, dann kommen sie in die dafür zuständige Abteilung. Nach der Applikation der Goldfarbe (echtes Gold und von Hand natürlich) wird die Goldverzierung durch erneutes Erhitzen fixiert. In einem speziellen Atelier werden verschiedene Farben durch Erhitzen hervorgebracht. Bei all diesen unterschiedlichen Prozessen erstaunt es nicht, dass es immer wieder zu Pannen kommt. Zur Aussortierung von defekten Gläsern (uns würden die kleinen Fehler niemals auffallen) gibt es extra dafür ausgebildete «Auswählerinnen». Das Ritzen der Gläser ist eine Kunst für sich. Nach einer präzisen Zeichnung auf dem Glas wird stundenlang gearbeitet: pure Präzisionsarbeit. Für bestimmte Ritz-Muster gibt es auch Maschinen. Eine davon («machine Kessler») stammt aus dem Jahr 1865! Der letzte Arbeitsschritt ist das Schleifen, das in mehreren Etappen geschieht. Diese Schlussbehandlung könnte man mit einem Peeling vergleichen.Je weiter man in den Hallen voranschreitet, desto leiser wird es, und desto mehr nähert sich das Produkt dem Endresultat, wie es schliesslich in den Geschäften präsentiert wird. Ich aber werde mich nach meinem Besuch in der Manufaktur kaum mehr wundern, wenn ich die Preise für solche Objekte sehe. Und werde das Trinken aus solchen Gefässen respektvoll zu schätzen wissen.